只有1万元，怎么改造一个厂？

产 哥 说 

1万元，怎么改造一个厂？

范晓军，在他做厂长的第四年，用1万元、2个月的时间，让自家工厂“脱胎换骨”。撬动大厂变革，却是从一张“日报表”的数字化改造开始。

从工业化时代走来的传统工厂，在信息化时代应该如何适从？

产哥带你走近“从小做起”的范厂长，也许他能告诉我们，中国工厂该走什么路。

主笔：kitty，阿诚

编辑：叉叉

2021年，是范晓军做厂长的第四年。

他所在的雅士利涂料（苏州）有限公司·粉末工厂是一家典型的工业制造企业，上上下下有70多名员工。十条生产线开满全年，可以生产5700吨粉末涂料。

作为管理者，范晓军这几年常听到一句话“任何行业，都值得用数字化再做一遍”。这句话，对他来说有点远，又有点近。

远，是因为数字化听起来是个大工程，可能要花不少钱，对利润率并不高的工厂，是笔不小的支出。工业4.0，任重而道远。

近，是因为范晓军走出了“一小步”，只花1万元，就带着工厂上下员工，用一年时间写出100个数字化表单及流程，实现效率提升——产品平均入库时间下降41%，平均发货交付天数缩短17%。

工厂运作管理中存在诸多痛点，如何提升效率是一个永恒的话题。

三年前，范晓军刚到苏州。厂里的“生产日报表”还是手工表单，每个工人上产线前先领一张纸质表格，然后根据生产情况填入停机时间、品保时间、QC时间、产量等数据……每个工人平均一天要填入40个字段，工厂每天要收36张生产日报表，总计1440个字段。

这1440个字段，范晓军需要专门请一个文职人员逐字录入Access系统。

传统的纸质“生产日报表”

因为员工字体不一，录入过程极易出错，耗时又长。一般要到次日中午，范晓军才能收到完整的生产报表，查阅这一天的生产数据。

除此之外，最让范晓军头痛的是：报表作为员工计件工资的重要核算依据，如果数据有误，员工就会对数据的汇总和准确性产生疑问，申请复审或查询，需要耗费文职人员更多的时间与精力去核对。

作为一名新任厂长，范晓军迫切希望改变这个情况。

“我一开始只是设想：可否实现让每个生产员工快速填写每日生产数据到系统中？实现系统自动化汇总数据？”

很快，他在企业微信的第三方应用市场里发现了道一云。

通过道一云七巧，他只用了2小时，就把这张“生产日报表”变成了数字化模板。再通过“零代码”后台自主设计和搭建的方式，根据生产流程的实际需求，把节点人员、流程框架组建出来。1个月后，这张“云表单”正式上线使用，在工厂企业微信的系统里开始运转。

整个过程，没有牵动任何一位IT人员。

数字化“云表单”

起初，员工们并不乐意。小刘是最早一批参与云表单填写的员工。“手工表单变手机操作，一开始我们觉得繁琐。上线当晚，车间WIFI信号不好，数字完全填不进去！” 

数字化，对小刘这样的一线员工来说有点远，但“云表单”的好处，他一个月后就发现了。

 “一个是计件，我做了多少量，系统一查就知道，不用再等月底核算。另一个是交班，以前换班后，产品参数我要自己重新调，现在一查表格，照着上一班的参数执行就好，良品率更稳定。”小刘说。

从一个人的数字化到一群人的数字化，是范晓军过去一年最大的体会。

为了保持员工的填写习惯，设计表单内容一开始是按照手工表单出发的。

两个月后，开始有一线生产员工主动找到范晓军，对表单设计提出建议。“例如，利用表单关联的功能，员工只要输入简单的信息，就能自动关联带出产品批号等相关信息；从原来的单行文本字段，改成了单项或者多项选择的字段，减少员工输入……”

作为员工绩效考核以及运营效率分析的数据依据，生产日报表云表单的实施，无形中也在改变着员工们的思维模式。

在范晓军看来，这是非常重要的一步。“因为如果大家不接受，你再怎么推，都很难执行下去。”

云表单的推进分为三个阶段，第一个阶段是在生产阶段推，比如生产日报、原材料领用，交接班记录、入库单等；第二个阶段集中设备方面，比如设备报修、备品备件领用；第三个阶段是生产安全维度，比如安全作业票。一张张小小的生产日报表信息，现在已经囊括了生产现场基本的实时记录。

范晓军统计过，大概用了不到10个月时间，在2020年7月前全厂已经完成16个大类100多个表单，基本上覆盖原来手工表单范围。2020年，全厂累计节约了71000纸张。

现在，他只要打开手机就能随时查看工厂一天的生产情况，每个节点的处理时间都可以进行汇总分析。

提升效率是制造业永恒的话题，但最懂生产的人永远在一线。范晓军的理解是，要让最懂生产的人与最懂数字化的工具连接，让一线生产经验进入到数字化流程中，让每个生产工人成为数字经济实战派。

这个过程，一是要根据工人的反馈，实现快速迭代，二是要成本低，降低使用门槛。零代码与低代码的出现，恰巧解决了这两个诉求，让普通员工也能借助道一云的表单字段，根据业务需求个性化搭建各种业务流程。企业可以像拼积木一样，用预制模块化的方式开发应用。言外之意，开发应用更简单，没学过技术的人也能干。

“为了让一线生产经验能够更好地反馈到数字化流程中，现在是一线生产员工提出要做什么，要怎么改，再由一个8人小团队来进行流程设计。这8个人来自工厂各个部门，各有本职工作，其他时间一起学习做开发，可以说实现了自主经营和管理。”

入库单数字化课题小组

如果说“生产类表格”还是属于由上而下推进的管理措施，那么从入库单开始，数字化真正成为了工厂一起参与的数字化“共创”项目，从各种原因的分析到对策实施，实现了跨部门的数字流转。

以前的传统模式入库单，是员工填写，品检人员签完合格，仓库人员现场收货。之后，数据才流转到系统，发货计划部才知道哪些产品可以开始发货，产品信息存在一定延时。

现在是生产线填完单，末端发货部门可以提前知道哪些要入库发货。“以前是多节点按顺序流转，现在是抄送后信息同步发送，算一下平均入库时间下降41%，年平均发货交付天数缩短了17%。”

“入库效率提升，发货的效率也就提高。运输车不用再加急，比如10吨一趟绑在一起发货就行。如果要是零单发，要安排小车单独走，成本会增加。一年算下来，工厂单吨运费成本是下降的。”

云表单上线，打通了部门和部门之间的数据节点。“从去年10月开始，销售人员、技术人员，工厂相关人员全部参与进来，云表单的应用扩大到200人。”这套系统，从苏州一个工厂的单点运用，被推广至同类型的天津、佛山工厂。

规模效应、生产效率、经营效益……中国工厂发展几十年也依然逃不过这类话题。

但是，时下的中国工厂正经历着另一种转折：工业化时期，一个企业的竞争力取决于其工业化程序，可以通过开动了多少马力反映出来。而信息化时代，一个企业的竞争力取决于其数字化普及程度、数字化计算能力。每个人都要从工业化时期的读写算能力提高到信息时代的数字化生存能力，而每个企业更是面临数字化能力的重构。

现实面前，中国工厂到底该如何做？

范晓军认为是“从小做起”：第一个阶段把生产标准流程（标准化是前提）转成数字表单，属于生产经验的数字化迁移，第二个阶段是生产流程的数字化优化，减少重复劳动，通过共享打通数据节点。然后才是逐步进入数字工厂，工业4.0。

“数据是最宝贵的资产之一，科学合理的应用必将成为企业竞争力之一。” 

产业链升级是一个复杂的过程，一厂一策，每个工厂运营方式都不一样。但像雅士利这样，基于道一云七巧、企业微信协同办公等工具，开始尝试数字化转型的工厂越来越多。

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回到最初的问题：数字化远吗？看起来，越来越多的企业，已经开始了第一步。

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