加速国产替代，3D打印高导热模具钢材料中试生产

日前，记者从位于东莞松山湖的光大We谷·溥彦科技园获悉，东莞材料基因高等理工研究院下属的增材制造中心，成功开发了一种新型3D打印高导热模具钢粉末材料并实现中试生产。

该款材料的研发面向航空航天、汽车和工业模具等高端领域行业需求，依托省基础与应用基础重大项目开展。未来，有望在消费电子、医疗和汽车模具等领域展开应用，可实现降本增效，加速东莞模具制造的转型升级。

在金属3D打印领域，2013年左右以国外进口设备和材料为主，近年来，随着国产设备和粉末材料技术的成熟，逐渐在手板加工、模具制造和航空航天等领域实现国产化替代。

未来随着产业链成本的进一步降低，金属3D打印将逐步从原型制造向批量生产转变。但批量化生产过程中还会涉及到新型材料的开发、残余应力引起的零件变形控制和高效低成本打印工艺等问题，都会推迟批量化生产时代的到来，也是增材制造行业面临的挑战。

“高导热3D打印随形冷却模具，可改善模具温度平衡，降低注塑周期，提高生产效率，显著提升产品品质和模具的使用寿命。当前，针对航空航天、汽车和工业模具等高端领域的需求，采用高通量计算，结合机器学习方法，全力推进高导热模具钢、高温合金、高强铝合金和高韧钛合金等新型金属增材制造专用材料的研发。”

李相伟表示，未来要持续加大研发，推进高端金属粉末的研发，加速3D打印批量化生产时代的到来。增材制造中心的高导热材料的研发，将促进东莞模具行业转型升级。

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来源：模具天天报