注塑模具开始生产时所遇到的问题汇总

观察

原因

解决办法

焊缝线差

排气不良。

将排气孔设在最后充填的部位和交汇熔体的前端

增加排气孔的尺寸。

熔体温度太低

提高熔体和/或模具的温度。

提高注射速度。

工件缺料

且有烧焦痕迹

困气、排气不良。

改善排气孔和/或将其转移到被烧焦部位。

工件缺料

但无烧焦痕迹

材料不足。

若有可能，则增加注射量。若无可能，则转移到一较大的机器上。

进料口熔体堵塞。

降低转速和背压。

降低机筒后段温度。

注射压力不足

提高注射压力。

材料粘度太高。

提高注射速度。

提高加工温度。

使用粘度较低的复合材料。

扩大浇口和流道尺寸。

工件溢模

注射压力太高。

降低注射压力和缩短时间。

材料太多。

减小注射量。

材料粘度太低。

降低注射速度。

降低加工温度。

模具太松。

加工或研磨分模面。

锁模力量不足

使用粘度较高的复合材料。

提高锁模吨位。

降低排气孔的厚度。

转移到一较大的机器上。

孔隙或塌陷

工件内出现孔隙。塌陷处脱离模壁

材料收缩及熔融材料供应不足

减小壁厚。

材料凝固期间充填压力不足。

增加充填压力和延长时间。

增大浇口尺寸。

将浇口转移到最厚部位。

增大流道尺寸。

气泡

工件表面在气泡上凸起。

困气。

改变浇口位置或修改流动路径。

在该部位设置一销钉以消除困气现象。

流动痕迹

反向充填

以从薄到厚的方向充填。

将浇口位置转移至一较厚部位。

流动痕迹

阴影

表面不规则。

径向波纹。

流动痕迹

折皱

该部位充填不匀。

改变浇口位置以使熔体均衡或减小流道直径。

螺旋形流纹

熔体粘度高。

提高加工温度。

提高注射速度。

减小浇口尺寸。

改变浇口类型。

改变浇口位置以产生冲击力。

工件翘曲

各向异性的收缩。

改变浇口位置使得熔体只向一个方向流动。

残余模塑应力高

提高加工温度。

降低充填压力。

提高模具温度。

表面缺陷

光泽不均 斑点痕迹

在高度抛光模具中加工高分子量复合材料。

改用分子量较低的复合材料。

模具型腔改为带纹理的表面（电子放电加工、喷砂处理等）。

表面缺陷

银色斑纹或放射形斑纹

材料被污染。

检查水分（冷凝）或干燥材料。

检查回收料是否含污染物或水分。若有必要则进行干燥。

降低注射速度。

材料剪切系数高。

提高加工温度。

增大浇口尺寸。

脱模杆痕迹

脱模期间工件太软。

延长闭模时间。

降低模具温度。

降低加工温度。

改为带纹理模具表面以便于脱模。

增加脱模杆尺寸。

增加工件拔模斜度。

减小壁厚。

使用含脱模剂的复合材料。

使用较硬的复合材料。

烧焦的气味

工件发黄

材料降解。

置换机器并观察问题是否再发生。

降低加工温度。（尤其是在机筒后段）。

降低回收料掺混比例。

缩短停留时间。

停车后置换机器。

改用一较小的机器。

降低热流道系统的温度。

尽量减少热流道歧管内死角。

工件粘在A半模或定模一侧

脱模力不足。

喷砂处理A半模。

抛光B半模。

起用A半模的冷却器。

在B半模设置锁定销。

在A半模内增加工件的拔模斜度。

脱模期间工件粘模

脱模力量不足。

延长闭模时间。

降低模具温度。

降低加工温度。

降低充填和保压压力。

喷砂处理B半模。

增加脱模杆尺寸。

增加脱模杆数量。

增加工件拔模斜度。

设置空气脱模。

颜色不均匀

分散过程不良。

提高背压和/或螺杆转速。

将色母料载体改为熔点较低的材料。

污染。

检查回收料是否干净。