聚焦产业链协同创新，工程机械高端化积蓄新动能

工程机械行业科技节

新质生产力被频频提及之际，工程机械行业迎来了一次行业性盛会。

近日，在以“高端·智能·绿色”为主题2024工程机械行业科技节上，中国工程机械工业协会发布了科技节十大科技创新及其他创新成果，包括中联重科、徐州重型机械有限公司、浙江三一装备有限公司、广西柳工等主机厂在起重机、装载机方面关键创新成功入选，展示了中国主机企业近年来在高端化、智能化、绿色化方面的重大突破。

此外，另一个值得关注的点在于，除主机企业外，恒立液压及各大科研院所的关键零配件技术创新占据了此次十大创新榜单的半壁江山，而在创新成果汇编中，包括泰凯英的宽体车专用轮胎、山东金太阳的工程机械铲刃板系列产品、威孚金宁的非道路智能电控分配泵高压燃油喷射系统等也各个领域都取得了突破，这显示了中国工程机械的新质生产力已经形成了产业链集体突围的格局，曾经制约行业高端化的“主机强、元件弱”正在悄然发生改变。

01

高端化的零部件之殇

对于中国工程机械行业而言，高端化并非陌生词汇，早在十余年前，当国内三巨头完成国内崛起之时，就曾不约而同地提出高端化目标，事实上，经过多年的积累，国内三巨头的高端化之路也的确取得了不菲的成绩。

2023年6月，全球工程机械行业知名资讯集团KHL旗下《International Construction》杂志权威发布Yellow Table榜单，徐工、三一与中联重科在此榜单中分列第三、第五和第十二名，而整个50强榜单中，共有10家中国工程机械主机厂位列其中。

事实上，中国主机厂早已成为了这一榜单的常客，但某国际巨头却曾表示“不认为中国公司中有全球性对手”。从上述Yellow Table榜单来看，国内巨头与顶级制造商的确仍存在着差距：2022年居于国内头部的徐工机械、三一重工的全球市占率分别仅有5.8%、5.2%，中联重科甚至低于3%，相比之下，卡特彼勒、小松的全球市占率则高达16.3%和10.7%。

因此，三一重工董事长向文波两会期间接受采访时就明确表示：“我们的外循环市场主要集中在欧美发达地区，如果没有高端化的产品进入这些全球高端市场，我们的本土企业在全球化主战场上就没有立足之地。”

而制约中国工程机械企业冲击高端的一个重要因素就在于关键零部件，在数十年的发展历程中，中国工程机械行业在主要设备领域突破不断，但“主机强、元件弱”的现象始终难以得到根本性改观。关键零部件在高端领域竞争力偏低，已经成为行业发展的一个典型瓶颈——多年前由于关键功能部件供应不足，徐工部分机型不得不压缩产量，中联重科也曾面临同样的“液压阀”窘境。

此前，我国大型机械的关键元器件大多依赖进口，产品不仅价格高且采购周期长，主机和零部件无法协同，主机想依赖国外零部件做个性化的定制根本不现实，因为国外对技术始终有所保留。因此，只要存在国外对核心零部件的制约，国内工程机械企业的主机就算做得再好，整机的性能也会受限。

事实证明，早年中国工程机械行业以“市场换技术”的方式引进技术，并没有换来核心技术，更遑论帮助中国工程机械企业走向高端、走向国际市场，甚至在部分领域，庞大的市场份额几乎只能拱手相让。

02

唯有创新能逆袭

要想改变掣肘国内工程机械巨头高端化的难题，关键零部件的突破势在必行，但如何才能突破？国内工程机械行业从业者们在过去数年中逐渐找到了路径，而无一例外，“技术创新”都是这些路径中的核心关键词。

以上文提到的中联重科液压阀难题为例，在高端液压阀和油缸方面，中联重科决心自主研发，集合集团资金与人才资源聚焦智能化、绿色化、高性能化等系列关键技术，通过与旗下液压公司协同，进行立体攻关；在精密制造能力方面，2018年投资建设液压阀自动化工厂，20余条智能化生产线全面投产。截止目前，中联重科大吨位汽车起重机用高性能负载敏感多路阀国产化覆盖率已超95%，其中800吨及以下吨位汽车起重机覆盖率实现100%。

在此情况下，徐工、三一、中联重科陆续向泰凯英提出了轮胎联合研发的需求，根据需求，泰凯英采用了自主研发的专用轮胎花纹设计、释能轮廓技术、专用高速配方组合设计、轮胎平衡性能控制技术等，成功开发了445/95R25 ETCRANE加强型轮胎，大幅提升了轮胎的高速重载性能、降低了轮胎生热，避免了早期起皮、偏磨等问题，轮胎故障率远低于行业平均水平，使用寿命超过预期。经过权威鉴定，泰凯英该轮胎已经达到国际先进水平。

现在，中联重科液压阀、泰凯英高端起重机轮胎已非个例，企业间协同研发早已得到了行业官方的鼓励和大力支持。

中国工程机械工业协会秘书长吴培国指出，要实现工程机械行业从制造大国向制造强国的转变，需要行业上下游企业加强合作，畅通主配协同，构建上下游研发、试验和产业化协同发展机制。

不仅如此，政府层面也在积极出台举措促进行业的协同研发，2023年7月，长三角工程机械合作交流会上，徐州市副市长指出，希望主机和配套企业能够强化协同发展，联合开展核心技术攻关，共同打造世界级先进制造业集群；湖南更是建立了工程机械制造业创新中心，目标之一就是建立“协同共融”的生态合作伙伴关系、开展“产业化导向”的关键共性技术研发。

后发者追赶先进总非易事，但自主创新、协同创新的种子一旦萌芽，就必然能为行业增添一份动力，甚至撑起一方天地。正如湖南国重智联工程机械研究院有限公司总经理袁振所说：“产业巨头由单打独斗走向共生共荣，确保产业链供应链安全稳定，推动工程机械产业向高端化、智能化、绿色化发展。”共同携手向高处攀登，产业集群最终将挺起“中国智造”的硬脊梁！

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