吉利的车身设计及轻量化技术分析

吉利汽车非常重视轻量化，吉利汽车轻量化团队自2013年开始组建，现在已经发展成组织架构完整、开发流程清晰、分工明确的一个专业团队。团队现在有30余人，负责吉利所有车型的重量管理以及轻量化技术推进工作。

吉列轻量化团队组织架构

吉列轻量化技术在整车开发中的应用流程

1、项目

目前轻量化团队参与吉利30多个整车项目的开发，从2014年至今，已经实现减重800kg。

吉利轻量化工作成果

吉利Sedan B-2车型减重示意图

2、技术

1）高刚薄壁技术应用

目前吉利所有项目都采用薄壁化保险杠，采用高性能材料，在保证保险杠刚性的条件下，将前后保险杠壁厚降到2.5mm，实现单车减重约1kg。

薄壁高刚保险杠

2）铝合金材料应用

已经在吉利B级车博瑞上采用铝合金前横梁，铝合金横梁相比高强钢滚压前横梁减重2～3kg，并且有更好的碰撞吸能效果，铝合金转向节也正用于博瑞换代车型上，减重60%，降低簧下质量，提高整车操稳性。根据规划铝合金技术后续还将用于更多车身和底盘件上。

铝合金材料应用

3）高强度钢应用

高强钢已经在吉利车型上大量应用，如博瑞相比吉利老款车型，普通钢应用从49%下降到42%，其中热成型钢应用比例高达8%。

4）以塑代钢应用

吉利博瑞、帝豪GS等新上市车型和正在开发的车型均已采用塑料前端模块，高度集成化设计，提高设计自由度和装配精度，实现减重30%～40%。

塑料前端模块

PP整体注塑电池托架已经应用于帝豪GS等车型，减重约1kg，并在后续开发车型中大量推广应用。

PP电池托架

吉利博越开发的GMT后横梁，重量仅2kg，相比金属方案减重51%，该技术还应用于新帝豪EC7和其他正在开发的车型。

5）热成型、辊压成型等工艺应用

目前吉利车型上的热成型工艺主要应用于中柱、上边梁、门槛加强板、纵梁后段内加强梁、顶盖横梁、前地板下中纵梁等车身零部件上，如博瑞已经应用11个热成型件。

博瑞热成型应用

辊压成形因成本低，生产效率高，适用于高强度钢的成形，目前在吉利帝豪系列、小型SUV及MPV上都应用辊压成型技术的前防撞梁和门槛梁，相比普通高强钢方案减重20%。

吉列辊压成型技术应用

6）轻质材料应用

博越采用的顶盖装饰板克重750g/㎡轻质PU复合板，该复合板从PU泡棉、胶质层、玻纤、胶膜多个方面改良，满足NVH性能、VOC性能及成形性要求的同时，实现20%减重。

吉利轻质材料应用

【吉利ICON】

吉利ICON以出色的轻量化集成车身，荣获2020中国汽车轻量化设计奖，也是全场唯一以整车标准获得的轻量化设计奖项的车型，彰显了吉利ICON在整车轻量化发展方面的独特优势，吸引了汽车行业及广大消费者的热切关注。

吉利ICON作为2020年全新上市的车型，也是吉利汽车首款量产的概念车。在整车设计上，打破传统，以太空、宇宙银河元素汲取设计灵感，大量使用了圆角矩形、时间符号等元素，打造出十分前卫科技的造型，并传递出一种未来感和极简艺术美感。吉利ICON不止是车，更是出行百搭的潮流单品，上市以来深受追求时尚个性的新潮年轻人群喜爱。

吉利ICON此次获得2020中国汽车轻量化设计奖，可以说是它不一样的“黑科技”。为了达到更好的轻量化效果,吉利ICON从结构优化、材料、工艺三个维度进行着手，最终实现整车车身减轻51.3kg的超大负重，车身轻量化系数达到3.04，欧洲车身会议平均轻量化系数3.34，相比低0.3，在同级别车型中处于领先水平。

轻量化车身设计对于消费者来说，也带来实打实的利益。

首先，轻量化的车身可以带来更低的油耗表现，为用户节省更多的油钱。车身越轻，发动机的负载就越小，自然也就更省油。有实验证明，当汽车整车的重量每减少100公斤，其百公里油耗可节省0.3—0.6升。吉利ICON的整车质量减轻了51.3公斤，因此每百公里油耗可降低至少0.15升。这样一年算下来，也能为用户省下不少的加油费。

其次，轻量化车身可以为用户带来更畅快的操控体验。如同手机越轻薄越便于携带，汽车自重越轻，驾驶起来的操控感就越轻松，越舒适，加速也能越快，刹车也能越灵敏。这也是赛车都越轻越好的原因。吉利ICON通过科学合理的结构设计，以及拼焊的工艺，打造出仅重272kg的白车身，也大大降低了车身总重量，起步加速快，百公里制动距离仅为35米，为用户带来车随心动的驾驶愉悦感。

轻量化的车身会让车身强度下降吗？并非如此。吉利ICON除了整车大量轻量化设计，也拥有更加安全的防护：采用笼式车身设计，高强度钢使用占比达67.2%，较同级车型高出4.1%，其中热成型钢占比达14.6%，在实现轻量化的同时，带来更加安全的防护。

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