【深圳展前瞻】机器视觉助力汽车零部件自动化生产

汽车零部件制造对产品良率、生产稳定性与全链路追溯能力有着严苛的行业标准。压铸、冲压、热处理、机加工等多道工序中，工件缺陷、姿态错乱、低对比度码识读困难等现场问题，常常制约产线效率，也为质量管控带来挑战。 

针对汽配生产现场反光干扰、工件偏移、复杂码型难识别、高速流水线节拍等真实痛点，新算机器视觉NV5工业智能相机、RS200系列工业读码器落地多个典型汽车零部件场景，以AI视觉检测与高性能解码能力，解决缺陷检测、工件姿态判别、零部件二维码追溯难题，助力车企及零部件厂商实现自动化产线提质增效、数字化质量溯源。

案例一

压铸行业

场景描述

在压铸行业轴承座工件的自动化生产线上，工件在压铸成型、机加工、组装等关键工序，需要对轴承座上三条筋位/某些部位进行专项缺陷检测，以确保产品质量一致性，防止因模具磨损、开模导致的固定位置瑕疵流入下游工序。

场景难点 / 痛点

筋位固定位置缺陷（破损、凸起、划痕、不规则），易受反光、毛刺干扰，检出率需>99%；

工件存在位置偏移，需实时定位修正，精准锁定检测区域。

检测方案与效果

产品图、场景图

产品选型：NV5工业智能相机

识别工具：位置修正+AI缺陷检测

落地成效：检出率达99.5%

零件良品检测效果图、零件不良品检测效果图

案例二

冲压件

场景描述

在汽配管路卡箍冲压件经振动盘无序上料时，工件存在正反两种姿态。需视觉实时识别朝向，配合吹气机构剔除反向工件，保证统一姿态进入折弯、装配工序，防止工装卡料、产品报废。

场景难点 / 痛点

工件正反面外形相近，表面毛刺、反光易引发误判；

振动盘高速送料，工件位置旋转偏移，存在轻微重叠，需要快速判别。

检测方案与效果

产品图、场景图

产品选型：NV5工业智能相机

识别工具：AI判定

落地成效：检出率达99.9%

零件良品检测效果图、零件不良品检测效果图

案例三

轴承热处理自动化生产线

场景描述

面向汽车零部件厂商轴承热处理自动化生产线，每一个轴承工件进入热处理炉之前，需要稳定采集工件表面刻印的唯一DM二维码进行信息绑定，实现生产过程数字化追溯、质量问题精准溯源，满足汽车行业严苛的质量管理规范。

场景难点 / 痛点

轴承基材为金属，经过热处理后工件表面氧化发黑，直接导致刻印 DM 码与基底对比度极低；

现场工况恶劣，轴承表面容易附着油污、氧化皮碎屑，进一步遮挡二维码区域；

工件在输送链条流转过程中会随机旋转、发生位置偏移，DM 码出现多角度变化，传统读码设备极易出现漏读、重扫、识读失败，制约整条产线节拍。

读码方案与效果

产品图、场景图

核心设备选型：RS100工业读码器

识读性能：复杂工况下稳定识读，识读准确率＞99.8%

价值收益：有效消除扫码堵线问题，产线整体运行效率提升35%

零部件原图、解码图

案例四

发动机压铸件自动化产线

场景描述

汽配行业发动机压铸件自动化产线，缸体、缸盖等铝合金压铸件在机械加工前，需要稳定识读工件表面DM 打点码，实现全生产流程追溯。

场景难点 / 痛点

工件为金属压铸件，表面凹凸粗糙，覆盖氧化层、脱模剂残留，造成打点DM码对比度极低，码点边缘模糊；

高速生产工况下，打点设备易产生机械偏差，造成二维码L型定位边打歪、码点模块间距不均匀，传统读码算法难以定位；

读码方案与效果

产品图

产品选型：RS200系列工业读码器

识读准确率：＞99.9%

落地成效：一次读取率超额达标

零部件原图、解码图

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